2.2.2 有效成份含量的影響
    各個系列表面處理配方都是經(jīng)過無數(shù)實驗確定下來的，其對各種使用的化工原材料都有
一定的要求。根據(jù)我們對各種化工原材料進行的系統(tǒng)研究，有效成分含量與其出廠指標差異較大的主要有兩種硅油乳液，其出廠技術(shù)指標分別為固含量30%和28%，我們實測只有12.8%和18%，二者都與出廠指標相差較大，這就使得該兩種組分在配方中的比例嚴重不足，使FCA、FQ、FS2等系列配方憎水性不好，影響其含膠量、耐折等各項性能和使用效果。表2列出了合格的硅油乳液和不合格的硅油乳液用于FQ配方處理布的性能對比。

表2.化工原材料對過濾布性能的影響

2.2.3 處理劑的配制的影響
    表面化學處理用處理劑中各組分之間都有著內(nèi)在的聯(lián)系，處理劑的配制都有一整套完整的工藝，必須嚴格按照工藝要求配制，包括加料順序和操作規(guī)程。處理劑配制不當，主要是會引起處理液的穩(wěn)定性不好，從而影響表面處理濾布的外觀質(zhì)量和含膠量，進而影響強力、耐折、耐磨、透氣性及破裂強度等各項性能。

2.3熱清洗工藝的影響
    熱清洗俗稱"脫蠟"，是將素布的石蠟浸潤劑經(jīng)過高溫部分燒除，使其殘留量保持在0.25左右，強度保留率控制在70%以上。達到容易浸漬處理液，并且經(jīng)過處理以后，強度能恢復(fù)到或超過素布的水平，而其它性能諸如耐折、耐磨等可大幅度提高之目的，同時還起到"熱定紋"的作用。
    脫蠟工藝控制不當會影響處理劑的浸漬和濾布的含膠量、強力、耐折、耐磨、等各項性能，還會造成脫蠟布有色差，從而影響到處理布的顏色，這在配方系列FQ、FS2等配方中表現(xiàn)更為明顯。具體分脫蠟過頭和脫蠟不夠兩種情況。由于過濾布要求保留強度較高且對外觀顏色無特別要求，因而采用中溫脫蠟，脫蠟溫度控制在380-480℃之間。正常情況下,脫蠟布應(yīng)是金黃色，脫蠟不夠時布面發(fā)白，其石蠟浸潤劑的殘留物一般都在0.35%以上，在表面處理時會影響處理劑的浸漬，致使處理布含膠量偏低，各項性能指標不好，脫蠟過頭時布面發(fā)灰，濾布強力損失過大，使表面處理后強力偏低。

表3.脫蠟程度對過濾布性能的影響

2.4表面處理機組和處理工藝的影響
    表面化學處理就是將脫蠟布浸漬處理劑后，經(jīng)過預(yù)烘、烘焙等工序，將浸漬液烘干并使其在纖維表面成膜，達到保護纖維，使其免受化學腐蝕，并提高其耐折、耐磨和憎水性等各項性能之目的。
    表面化學處理時，干燥的織物須用極小的張力導(dǎo)入并引出浸槽，軋輥要保持高度平行，其壓力在保證能軋除多余的處理劑的情況下要盡量的小，一般連續(xù)纖維濾布軋余率控制在50-65%，膨體紗濾料軋余率控制在70-85%，而針刺氈的軋余率控制在200%左右。輥速必須與布速保持同步以避免帶走浸漬液中的微細顆粒組分。各導(dǎo)輥之間須保持較好的平行度以避免布的跑偏。織物受潮會影響浸漬，使布面出現(xiàn)花斑；張力過大也會影響浸漬，使處理布含膠量偏低：輥速與布速不能保持同步時，就會造成"括料"現(xiàn)象，使過濾布表面的"毛毛"和浸漬液中的"四氟、石墨和成膜劑"等組分粘附于輥子表面，形成"臟輥"現(xiàn)象。

表4 處理工藝對濾布憎水性的影響

注：上升高度越小越好。
 

    爐溫和停留時間必須保持平衡，爐溫必須控制在能使成膜劑成膜的最佳溫度，停留時間也要合適。爐溫過低就達不到應(yīng)有的預(yù)烘效果，爐溫過高會使成膜劑等組分變色，使處理布形成色差，并可能使布的手感發(fā)硬，影響處理布的各項性能。停留時間過短會導(dǎo)致成膜不完全，甚至布未烘干，造成處理劑與纖維結(jié)合不牢，表現(xiàn)為掉色、憎水性不好等現(xiàn)象；停留時間過長會影響產(chǎn)量，浪費能源和人力資源等。
    表4是0.5mm厚中膨斜紋布RH配方不同工藝處理的數(shù)據(jù)，其中，1300rpm處理布樣經(jīng)18小時水漬已上升至試條頂端，而900rpm處理布樣經(jīng)30分鐘水漬還沒有上升。從而可明顯看出900rpm的處理工藝對提高處理布憎水性最好。