在樹脂基復合材料制造技術中，模壓成型技術最常見，制造歷史最長。樹脂基復合材料模壓成型主要是靠壓力、溫度、時間加以控制。因此在樹脂基復合材料一定的基礎上，成型壓力、成型溫度、成型時間這三大工藝參數的合理匹配與選擇，成為材料技術性能指標達到設計要求的關鍵。三大工藝參數合理量化的指標，可通過在實際生產中采用正交試驗方法，對三大因素采取不同的試驗水平，通過科學的計算方法，確定試驗中應該采取的不同的壓力、溫度和時間，再通過對試驗的樹脂基復合材料的技術性能進行檢測，最終確定最佳工藝參數，以期用最少的試驗，最短的時間，找出最合適的工藝參數，使得樹脂基復合材料的性能最好。
   　從微觀考慮，三大工藝參數中的成型溫度、成型時間從量變到質變的度較好掌握，容易確定。只有當溫度達到一定值時，高分子樹脂才開始聚合反應，顯然，這一特定溫度值就是量變到質變的度量。同理，時間間隔也是如此，只有持續一段充分反應的時間，才能形成完全聚合，使高分子樹脂形成網狀立體交聯結構，達到充分固化，這一特定時間間隔就是量變到質變的度量。對于成型壓力，其不確定性要比成型溫度、成型時間更大。對材料在模腔內進行受力分析時,可先不考慮溫度、時間的變化,把它們視為常量。

                      
      物料在模具內自由堆砌。假設模腔內任意圖1 物料在模具內的法向應力微元的法向應力如圖1所示。此時堆砌后的物料為靜止，靜止的流體或流體的運動速度處處相同時，每個法向應力在數值上與壓力相等，即：

                      
式中，P為單位壓力；T為軸向應力。
將方程（1）＋（2）＋（3）得：

                    
  　 物料在模腔內由于壓力的作用面處于流動狀態。由于每種物料的性質不同，物料之間在流動時相互之間摩擦系數不同，物料流動的取向不同，再加上受模具幾何形狀的限制，物料與模具壁的摩擦阻力在各點不盡相同，促使物料在模具內各方向的流動速度不同，因此，由牛頓流體的粘度公式：

                   
    　可知，一般來說т_X≠т_y≠т_Z，即在X軸方向、Y軸方向、Z軸方向的線密度是不相等的。可以看出，模壓成型樹脂基復合材料密度達到完全均勻是非常困難的，說明樹脂基復合材料客觀存在著內應力。
1軸向應力
1.1 Z軸法向應力（т_Z）
    　當陽模進入陰模后，初始陽模下降快，隨著模腔中物料密度的加大，物料內摩擦和物料與模具壁的摩擦阻力增大，陽模下降趨緩。由此可見，對物料施加的壓力與壓力對下降距離的速率（法向壓強梯度）成正比。因此，Z軸法向壓力的計算公式為：

                   
    　式中，δ為壓縮比。
    　依據上述，靜止的流體或流體的運動速度處處相同的特殊情況，每個法向應力在數值上與壓力相等。所以，假設此時法向應力等于壓機壓強，由公式(5)計算積分：　
    公式（6）描述了物料壓縮量與壓力之間的關系，可作為壓進尺寸所需壓力的一種判據，并可推導出所需單位壓力的計算公式：

                      
1.2 X軸切向應力（т_X）
    　由牛頓流體的粘度公式可知：牛頓應力與流體速度成正比，與流體上下間距成反比。即：

                    
    　式中，T為剪切應力；μ為流動粘度；U為流體速度；h為流體上下間距；為速度對間距的速率。對模具施加壓力后，模腔內的物料開始流動，且流動速率與法向壓強梯度成正比，即：
    　式中，k為比例常數。
   　 本文所指的流動粘度為軸向綜合流動粘度系數。可在粘度測試試驗中獲得，也可利用公式計算求得。綜合流動粘度計算公式：

                
   　 式中，λ為流動取向比，等于橫向特征尺寸與橫向特征尺寸、縱向特征尺寸之和的比，即：a為橫向特征尺寸;b為縱向特征尺寸；φ_i為某種材料的體積分數，且有：為某種材料的流 動粘度系數，令： 為復合材料綜合流動粘度系數。
   　 將公式(9)、(10)代入公式（8），得到X軸切向應力的計算公式：

                  
1.3 Y軸切向應力（T_y）
    Y軸切向應力的推導過程同X軸切向應力推導過程幾乎一樣，只是流動取向有區別。
    對于Y軸綜合流動粘度計算公式：

                 
    將公式(9)、(12)代入公式(8),得到Y軸切向應力的計算公式：