“車身重量減少100kg，車輛每行駛100km就可節約大約0.4升燃料，且二氧化碳排放也得以降低。對部分汽車部件或車身覆蓋件而言，采用工程塑料代替鋼質材料，不僅可以減重高達50%，而且還有助于改善設計自由度。”，在近日舉辦的2015國際橡塑展上，巴斯夫亞太區特性材料部全球高級副總裁鮑磊偉在接受蓋世記者采訪時如上表示道。

在節能減排日趨苛嚴的今天，輕量化被提出了更高的要求，而諸多的替代材料開始了熱身賽，不斷被改進升級，應用在新車型中。而工程塑料近年隨著其強度及性能的不斷強化，優勢凸顯，原來我們認為需要高性能金屬材料才能滿足的安全件，現在可以用過神奇的塑料粒子來替代。種種趨勢表明車用材料向更輕質化發展，而塑料化已儼然成了當今國際汽車制造業一大發展趨勢。

在以塑代鋼的諸多案例中，寶馬i3的創新應用備受業界關注，這是碳纖維首次大規模應用于量產車。據悉，通過大量使用碳纖維增強復合材料，i3整體重量較之于原來設計之初減輕了250-350kg，而此次創舉中，巴斯夫碳纖維材料的功勞不可磨滅。

此外，在本次展會中，巴斯夫、上汽和延鋒江森首次聯合展示下一代輕量級概念車座椅，該座椅由三方聯合突破全塑料汽車座椅靠背骨架及坐盆技術，為上汽最新推出車型的前排座椅而設計開發。此次展示的輕量化座椅是基于連續纖維增強塑料的巴斯夫Ultracom™熱塑性復合材料體系被用于替代金屬，重量與傳統座椅相比減輕達20%，輕薄設計也為第二排乘客增加2.5厘米的膝部空間。在提高駕駛舒適性，減輕重量同時，巴斯夫Ultracom™還提供了優異強度，剛度，韌度，滿足了嚴格的法規要求。

除助推車企節能減排外，高性能工程塑料的應用也為設計者們提供更自由廣闊的空間，作為全球汽車材料的領先者，巴斯夫不斷致力于實現設計創意，滿足市場需求。據悉，巴斯夫將在上海建立第一個面向全亞太區的designfabrik®設計咨詢中心，幫忙本地區的設計師消除創意與材料之間的差距，將設計方案轉化為現實。designfabrik®上海中心將于2016年正式開幕。希望未來更多的創新塑料技術在我們的日常生活中得以應用和推廣，讓我們的生活變更美好更具創意。