提出漿料混合法配制熱塑性樹脂改性聚醚酮( PEK-C)增韌的雙馬樹脂，研究漿料混合法配制的雙馬樹脂及其T700碳纖維預(yù)浸料的基本性能，井與傳統(tǒng)熱熔法進(jìn)行比較。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，與傳統(tǒng)熱熔法相比，裝料混合法顯著提高樹脂和預(yù)浸料的粘性和室溫儲存穩(wěn)定性，預(yù)浸料由傳統(tǒng)的無粘性變成粘性和可操作性良好，室溫牯性和力學(xué)性能儲存期由原來的20天提高到至少三個月以上，并且制各頂浸料的涂布頭溫度和熱壓輥溫度可降低30—40°C左右，明顯改進(jìn)了預(yù)浸料的制備工藝。復(fù)合材料的力學(xué)性能和耐熱性測試結(jié)果表明，改變樹脂配制方法對復(fù)合材料的力學(xué)性能和耐熱性沒有影響。

        纖維增強(qiáng)雙馬來酰亞胺（簡稱雙馬，或BMI）樹脂基復(fù)合材料以高比強(qiáng)、高比模、耐熱性高、耐輻射、 耐磨以及性能可設(shè)計性等許多優(yōu)點(diǎn)在航空、航天、兵器、艦船和汽車等領(lǐng)域得到普遍重視，并得到較廣泛的應(yīng)用。保持雙馬樹脂基復(fù)合材料的高韌性和高耐熱性等一直是該種材料過去和現(xiàn)在發(fā)展的主要目標(biāo)。添加高性能熱塑性樹脂是雙馬樹脂增韌改性的主要手段‘卜列。但是，傳統(tǒng)的高性能（尤其是高韌性）雙馬樹脂體系的配制方法主要有如下兩種：一 種是采用極性溶劑將雙馬單體、共聚物和熱塑性樹脂同時溶解制備膠液。然后采用溶劑法（或稱濕法）制備成預(yù)浸料；采用濕法制備預(yù)浸料時，需要使用大量的極性溶劑，對操作人員的身體健康會造成很大損害，對環(huán)境也十分不利，而且生產(chǎn)效率低，因而濕法制備預(yù)浸料技術(shù)越來越受到限制。另一種方法是先將熱塑性樹脂在高溫下溶解于雙馬單體共聚物如二烯丙基雙酚A中后，再與雙馬來酰亞胺單體等混合溶解。由于雙馬來酰亞胺單體本身熔點(diǎn)較高而熱塑性樹脂又是分子量較大的聚合物，上述傳統(tǒng)熱熔法配制的純樹脂體系在室溫下往往呈固體狀態(tài)；盡管上述方法配制的樹脂可以采用熱熔技術(shù)制備預(yù)浸料，但是由于樹脂粘度太高，熱熔法制備預(yù)浸料十舟困難，對工藝輔料如離型紙的耐熱性等也有更高的要求，而由其制各的預(yù)浸料在室溫下硬而無粘性，鋪覆性差，操作不便，給制備復(fù)雜復(fù)合材料構(gòu)件帶來困難。同時，由于樹脂體系的各組份分子間以分子級分散，體系反應(yīng)活性較高，預(yù)浸料的室溫力學(xué)性能儲存期一般不超過一個月，所有這些阻礙了高性能雙馬樹脂基復(fù)合材料的更廣泛應(yīng)用。

      本研究的目的是針對上述存在的問題，研制一種新型雙馬樹脂體系的配制方法，可適用于熱熔法制備預(yù)浸料，提高預(yù)浸料可操作性，延長預(yù)浸料的粘性儲存期，改善預(yù)浸料制備工藝，適用于制備各種復(fù)雜和大型復(fù)合材料構(gòu)件，為雙馬樹脂基復(fù)合材料的擴(kuò)大應(yīng)用提供關(guān)鍵技術(shù)基礎(chǔ)。

資料下載：  樹脂配制方法的改進(jìn)對雙馬樹脂及預(yù)浸料性能影響.pdf